Качеството на линейния вал не може да бъде създадено само чрез крайна проверка. Диаметърът, праволинейността, твърдостта, дълбочината на втвърдения слой и повърхностното покритие се влияят от различните етапи на производство. Ако един процес не се контролира, следващият процес може временно да скрие дефекта, без да коригира причината за него.
Следователно практичният план за контрол на качеството започва преди обработката и продължава чрез струговане, топлинна обработка, шлайфане, полиране, опционално хромиране и крайна защита. Тази статия обяснява основните производствени контролни точки и как те влияят на производителността на линейните лагери.
1. Определете плана за контрол на качеството
Производството не трябва да започва само с диаметър и дължина. Чертежът или спецификацията на поръчката трябва да идентифицира характеристиките, които влияят върху прилягането, движението и експлоатационния живот на вала.
Важните изисквания обикновено включват:
- Диаметър на готовия вал и толеранс, като h6 или h7, когато е посочено
- Толеранс на обща дължина и дължина на рязане
- Материал на вала
- Изискване за повърхностно втвърдяване
- Необходима повърхностна твърдост и дълбочина на втвърдения слой
- Правост над определената дължина на измерване
- Грапавост на повърхността и приемлив външен вид
- Хромиране или друга договорена повърхностна обработка
- Крайна обработка, резби, жлебове, дупки или фаски
Трябва да се определи и методът на проверка. Например, "изправеността" е непълна, освен ако дължината на измерване, методът на опора и допустимата граница не са ясни. Същото важи и за твърдостта на повърхността и дебелината на хромирания слой.
2. Проверете материала преди обработка
Изборът на материал влияе върху закаляемостта, повърхностната устойчивост на износване, поведението при огъване и крайната цена. Линейните валове DLY могат да бъдат произведени от материали като лагерна стомана GCr15 или въглеродна стомана C45, в зависимост от типа на вала и изискванията за приложение.
Идентификация и проследимост на материала
Получената стомана трябва да бъде съпоставена със спецификацията за покупка, идентификацията на материала и производствената партида, преди да влезе в машинната обработка. Смесването на материали може да причини противоречиви резултати от термичната обработка, дори когато готовите валове изглеждат идентични.
Проверете състоянието на суровия прът
Необработените пръти трябва да бъдат проверени за допустим диаметър, видима корозия, дълбоки повърхностни дефекти и прекомерно първоначално огъване. Лошо огънат необработен прът изисква допълнителна корекция и може да се изкриви отново след топлинна обработка.
Материалът също трябва да бъде избран според натоварването, честотата на движение, излагането на корозия, диаметъра на вала и дали валът ще работи директно с рециркулиращи линейни лагери.
3. Контрол на струговане и термична обработка
Оставете правилното количество за смилане
Грубото струговане установява предварителния диаметър, премахва повърхностния нагар и подготвя вала за по-късни процеси. Допускът за струговане трябва да е достатъчен за изкривяване при термична обработка и окончателно шлайфане, но не трябва да създава ненужно време за обработка или загуба на материал.
Когато валът включва резби, рамена, жлебове или крайни отвори, последователността на обработка трябва да вземе предвид кои елементи са завършени преди закаляването и кои изискват довършителни работи след това.
Контролно втвърдяване на повърхността
Повърхностното втвърдяване подобрява устойчивостта на вдлъбнатини и износване от повтарящ се контакт с линеен лагер. Въпреки това проверката само на стойността на HRC не е достатъчна. Втвърденият слой също трябва да има достатъчна дълбочина, за да поддържа повърхността на движение.
За приложимите модели с линеен вал DLY, дълбочината на втвърдения слой може да бъде приблизително 0,6–3,5 mm. Необходимата стойност зависи от материала, диаметъра и производствената спецификация и трябва да бъде потвърдена преди производството.
Проверете отново правотата след нагряване
Нагряването и охлаждането могат да освободят остатъчното напрежение и да огънат вала. Следователно правотата трябва да се проверява след термична обработка, вместо да се чака до окончателната проверка. Ако е необходима корекция, тя трябва да бъде завършена преди окончателното смилане и последвана от друго измерване.
Твърдостта и дълбочината на втвърдения слой могат да бъдат проверени по различни методи. Повърхностната твърдост може да бъде измерена директно в определени позиции, докато втвърдената дълбочина обикновено се потвърждава чрез съгласуван метод за вземане на проби или партиден контрол.
4. Контролно шлайфане, полиране и покритие
Цилиндричното шлайфане контролира работния диаметър
Окончателното цилиндрично шлайфане е една от най-важните операции, тъй като линейният лагер се движи директно върху повърхността на вала. Параметрите на шлайфане, състоянието на диска, опората на детайла и температурата трябва да се контролират, за да се предотврати конусност, локални промени в диаметъра, следи от шлифоване и термични повреди.
Диаметърът трябва да се проверява в няколко аксиални позиции и в повече от една ъглова посока. Едно единствено измерване в края на вала не може да разкрие конус или локална вариация по време на пълния ход на лагера.
Полирането контролира повърхностното покритие
Полирането премахва незначителни следи от шлифоване и създава постоянна контактна повърхност на лагера. Прекомерното полиране обаче може да промени крайния диаметър или да закръгли ръбовете на рамената и жлебовете.
Типичната грапавост на повърхността на линейния вал за DLY е приблизително Ra 0,4–0,8 μm, в зависимост от модела на вала и договорената спецификация. Грапавостта на повърхността трябва да се измерва, а не да се преценява само от яркостта.
Хромирането трябва да бъде включено в плана за допустими отклонения
Когато е посочено твърдо хромирано покритие, дебелината на покритието, равномерността на покритието и крайният диаметър трябва да се вземат предвид заедно. Диаметърът на предварителното покритие се нуждае от подходящо отклонение, тъй като отложеният слой променя размера на вала.
След нанасяне на покритие, повърхността трябва да се провери за лющене, вдлъбнатини, открити участъци, изгаряния и други видими дефекти. Окончателното полиране или довършване не трябва да намалява покритието под договореното изискване.
За повече контролни точки, специфични за покритие, прочететеРъководство за качество и проверка на хромиран линеен вал.
5. Извършете окончателна проверка
Окончателната проверка потвърждава, че пълният производствен маршрут е произвел вал, който съответства на чертежа. Той трябва да комбинира проверки на размери, механични и повърхностни проверки, вместо да разчита само на външния вид.
| Елемент за проверка | Практически метод | Дефект, който помага да се идентифицира |
|---|---|---|
| Диаметър | Микрометърни показания в различни позиции и посоки | Овърсайз, по-малък, конус и местни вариации |
| Прямост | Дефинирани опори или ролки с индикатор за набиране | Огъване и нестабилно движение на лагера |
| Твърдост на повърхността | Тест за твърдост в определени позиции | Недостатъчно или непостоянно втвърдяване |
| Втвърдена дълбочина | Определен метод за проверка на партида или проба | Твърд, но недостатъчно поддържан повърхностен слой |
| Грапавост на повърхността | Тестер за грапавост на повърхността | Прекомерно триене, шум и износване на уплътнението |
| Външен вид на повърхността | Визуална проверка при подходящо осветление | Драскотини, корозия, вдлъбнатини, вдлъбнатини и дефекти на покритието |
| Крайни характеристики | Датчици и проверка на размерите въз основа на чертеж | Неправилни резби, дупки, жлебове или фаски |
За приложими модели и условия на измерване, DLY линейните валове могат да се контролират до еталон за праволинейност от ≤5 μm на 100 mm. Окончателната приемлива стойност все още трябва да следва конкретния диаметър, дължина на вала, метод на поддържане и одобрен чертеж.
Завършената повърхност и диаметър на вала влияят пряко на линейното движение на лагера.
Тази статия се фокусира върху контрола на производствения етап. За контролен списък за приемане на готов продукт вижтеКак да се гарантира качеството на линеен вал.
6. Защитете качеството след производството
Вал, който е преминал проверка, все още може да бъде повреден по време на съхранение, рязане, опаковане или транспортиране. Завършените шахти трябва да се обработват с чисти защитни материали и не трябва да се влачат един срещу друг.
Предотвратете корозия и повреди на повърхността
Нанесете подходяща защита против ръжда, поддържайте валовете сухи и предотвратявайте контакт на твърдите опаковъчни материали с готовата работна повърхност. Дългите валове също се нуждаят от подходяща опора, така че да не бъдат окончателно огънати по време на съхранение или транспортиране.
Запазете производствената идентификация
Материалът, размерите, резултатите от проверката и информацията за производствената партида трябва да останат свързани с готовата поръчка. Проследимостта улеснява разследването на всеки по-късен проблем с размерите, твърдостта или повърхността.
Окончателен контролен списък за производство
- Материалът и спецификацията са потвърдени преди обработка
- Определени допуски за шлайфане и покритие
- Твърдостта на топлинна обработка и изкривяването са проверени
- Диаметър, измерен върху работната дължина
- Изправеността се проверява по определен метод
- Грапавостта на повърхността и външният вид са проверени
- Крайната обработка се проверява спрямо чертежа
- Приложена защита против ръжда и права опаковка
Най-надеждният линеен вал не е просто този с най-ярката повърхност. Стабилното качество идва от контролирането на материала, твърдостта, дълбочината на закаляване, диаметъра, правотата и повърхностното покритие като един свързан производствен процес.
ПрегледПродукти с линеен вал DLYили изпратете необходимия диаметър, дължина, толеранс, материал, повърхностна обработка и чертеж за крайна обработка за потвърждение.
Изпратете вашия диаметър на вала, дължина, толеранс, материал, изискване за повърхност и чертеж за потвърждение.
